高頻爐對冷軋輥進行熱處理的工藝分析

    冷軋輥在工作過程中承受交變彎曲荷載產生的較大應力，軋制金屬對軋輥的磨損十分嚴重，因此對冷軋輥的質量有嚴格的要求，其要求如下： 

    (1)高硬度 輥身圓周上的硬度應大于肖氏90度，而且硬度分布均勻。 

    (2)要有足夠的有效淬火層 淬火層的深度應大于輥身半徑的30%，有效淬火層深度不小于5mm，淬火層與心部之間的過渡區不能過分明顯，以免在工作過程中發生淬火層剝落。 

    為了滿足冷軋輥的工作要求，我們常用高頻爐進行熱處理，效果非常好。今天，我們就一起看看冷軋輥的高頻熱處理工藝。 

    冷軋輥高頻感應加熱淬火與爐子加熱淬火相比較，具有下列優點： 

    1)可縮短淬火時間90%以上。 

    2)操作簡單，減輕了勞動強度。 

    3)操作簡單，無廢品，減少了淬火后的機械加工余量。 

    4)淬火后輥身表面硬度及有效淬火層深度有所提高，爐內加熱整體淬火的平均硬度為肖氏90-95度，有效淬火層深度為7-12mm。而采用高頻爐進行高頻感應加熱淬火時，平均硬度可達到肖氏95-100度，有效淬火層深度可達10-18mm。 

    5) 降低生產成本。淬火工序的耗電量減少約91%-93% ，由電阻爐整體加熱時的2500kW.h/t降低到高頻加熱時的150-200kW.h/t。 

    冷軋輥高頻感應加熱立式淬火機床，軋輥置于淬火機床工作臺上作回轉運動，轉速為20-40r/min，感應器(單相螺旋形感應器)連同噴水器上下移動，對軋輥連續加熱與噴水淬火。感應器移動速度一般在0.5-0.75mm/s范圍內。為了克服輥身端部的熱損失影響，感應器在開始位置預熱一段時間后才連續移動。 

    軋輥在整體加熱淬火時，采用的加熱溫度為850℃，用高頻爐時，大軋輥加熱溫度為920-940℃，小軋輥為900-930℃。加熱溫度過高容易引起過熱，使淬硬層中針狀馬氏體粗大。 

    軋輥高頻感應加熱淬火的過渡層比整體加熱淬火的過渡層窄(硬度梯度大)，為使過渡層硬度分布平緩，在加熱過程中，可采用多次預熱，但預熱次數超過3-4次，其效果就不明顯了。 

    冷軋輥經高頻爐淬火后，需進行低溫回火，目的是消除內應力和穩定淬火組織，回火溫度為130-140℃。 

    熱處理工藝的好壞直接影響著工件的熱處理質量，因此，掌握工件的熱處理工藝是十分重要的。今天，小編簡單的說了冷軋輥的高頻熱處理工藝，大家在按照上述工藝進行操作時，一定要十分認真，仔細，以免工件產生缺陷影響其使用壽命。