鄭州高氏分析凸輪軸用高頻爐進行淬火其工藝難點

凸輪軸作為汽車上常用的零件，在工作過程中要承受較大的摩擦力，因此，我們常用高頻爐進行淬火熱處理以滿足其工作要求。鄭州高氏是專門從事高頻爐的廠家，對凸輪軸的熱處理相當的了解，今天，我們就說一下凸輪軸感應淬火工藝的難點。 

發動機凸輪軸感應淬火所用電源的頻率，現在以2000-8000Hz為主流，功率則常用100kW左右。凸輪軸電源頻率的選擇，主要取決于凸輪的幾何形狀。早在20世紀50年代，蘇聯高爾基汽車廠曾用2000Hz、200kW機式發電機，一次加熱兩根凸輪軸的凸輪。當加熱5.0～5.5s時凸輪的桃尖部分高于中碳鋼的淬火溫度，而凸輪的圓弧部分加熱不足，必須預冷4.5～5.0s，才能使桃尖與圓弧部分溫度均勻，而每根凸輪的耗電量為3.25kW.h。當采用3600Hz、200kW機式發電機進行凸輪加熱時，凸輪加熱時間為3s，預冷只需2.5s，整個凸輪加熱溫度均勻，每根凸輪軸的能耗降到1. 9kW.h。當采用高頻爐時，在100kW功率時，加熱時間為3s，預冷ls，冷卻為2.2s，整個凸輪加熱溫度均勻，每根凸輪軸的能耗降到0.3kW.h。生產率明顯上升，而能耗下降。 

上述工藝無論采用仿形感應器或圓環感應器，其加熱方式采用的都是同時加熱法。感應加熱一般根據加熱零件的形狀、淬硬區面積不同，而采用不同的工藝來操作，原則上分為兩大類：同時加熱法和進給連續淬火法。同時加熱淬火是將整個淬硬區同時加熱，停止加熱后同時進行冷卻，在加熱過程中零件和感應器的相對位置不變。 

同時加熱法在應用中又可分為零件的旋轉或不旋轉，冷卻方式又可分為落入噴水器中或感應器噴液兩種。從提高發電機利用系數角度出發(一臺發電機供應多臺淬火機除外)，同時加熱后零件落入噴水器中，生產率及發電機利用系數均比感應器噴液方式高。 

進給連續淬火法，又稱連續淬火，即是將需淬火區域中的一部分進行同時加熱，通過感應器與加熱零件間的相對運動，把加熱區逐步移到冷卻位置。零件淬火法在應用中也可分為零件的旋轉或不旋轉。連續淬火法適用于需加熱大的表面面積而電源設備功率術夠的情況下。 

大量生產經驗表明：同時加熱淬火在電源設備功率相同情況下，零件生產率比進給連續淬火高，淬火設備占地面積則相應減少。對于有階梯的軸類零件，進給連續淬火時，從大直徑到小直徑處由于感應器電磁場的偏移，常有一段加熱不足的過渡區，使淬硬層在軸的全長不連續。現在，工業先進的國家已普遍采用縱向電流同時加熱法，使階梯軸在全長上的淬硬層保持連續，使軸的扭轉強度得到提高。 

用高頻爐加熱凸輪，盡管采取桃尖部加大間隙等措施，但凸輪桃尖部溫度仍然明顯高于圓弧部。 

凸輪軸感應器一般分為兩種類型：仿形感應器和圓形感應器，仿形感應器對工件定位精度的要求很高，而且處在不同平面的多個凸輪不能依次連續進入感應圈，每淬一個凸輪需要拆裝一次，較難保證每次感應圈接合處都接觸良好，產品質量的穩定性差且生產效率低，一般在批量生產中很少應用。 

鄭州高氏作為感應加熱行業的佼佼者，對各種工件的熱處理都相當的了解。本文詳細介紹了凸輪軸感應淬火工藝的難點。如果您想了解其難點的解決措施，歡迎您來電咨詢。電話：18737116921